聚丙烯，通称PP塑料，是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热变形温度高、密度小、结晶度高等特点。不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。掌握各种塑料的加工工艺性能及特性，这是注塑加工人有必要了解的，也是在分析注塑过程中出现的质量问题和异常现象时必须考虑的因素之一。

今天东莞实用节能科技公司就和大家谈谈在PP塑料注塑成型工艺中，需注意的几个方面：

1、PP塑料处理：

纯PP原料呈半透明象牙白色，可染成各种颜色。在一般注塑机上，PP的染色能使用色母料或用色粉染色。如需要在户外使用的PP塑料制品一般使用UV稳定剂和碳黑填充，而且再生料的使用比例不应超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。如原料暴露在潮湿的环境下，一般在80度烘干一小时即可.

2、注塑机选用：

根据PP塑料的特性和工艺要求，选择合适的注塑机至关重要。在注塑机选择方面，并无特别规定。鉴于PP材料的高结晶特性，应选用注射压力较大且具备多段控制的电脑注塑机。锁模力通常设定为3800t/m2，注射量保持在20%-85%之间。

3 , 模具与浇口设计要点：

PP塑料在280℃附近开始劣化，因此加热温度应控制在270℃以下。由于PP分子配向性极强，低温成型时易出现翘曲和扭曲，需特别注意。

鉴于PP塑料有以下特性，成形收缩率约为0.8~1.5%。PP的密度为0.90~0.91g/cc，比重为0.9~0.92，线膨胀系数为0.000058~0.0001/℃，成型收缩率为1.0~2.5%，热变形温度为57~63℃（96~110℃）。不同用途的PP材料流动性差异较大，一般介于ABS与PC之间，因此在模具设计的要注意以下几点：

模具温度应控制在50-90℃之间，对尺寸精度要求高的产品，应采用较高的模具温度。型芯温度应比型腔温度低5℃以上。流道直径应在4-7mm之间，针形浇口长度为1-1.5mm，直径最小可达0.7mm。边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随着模腔内熔流长度的增加而逐渐增大。模具需具备良好的排气性，排气孔深度为0.025mm-0.038mm，厚度为1.5mm。为避免收缩痕，应使用大而圆的注口及圆形流道，加强筋厚度应较小（例如为壁厚的50-60%）。均聚PP制品厚度不应超过3mm，否则会产生气泡（厚壁制品宜使用共聚PP）。

4. PP材料温度及模具温度：

PP成型加工需严格控制材料温度和模具温度。PP塑料成型温度：200℃ - 250℃，加热温度为180~300℃，模具温度为20~80℃，料管温度为220~270℃，喷出料温度为210~280℃，射出压力为400~1000kg/cm²，最低操作温度为200℃。

PP料用热风干燥温度为60~90℃，需时1小时，料管温度分为四个阶段，模具表面温度为20~60℃。温度包括射嘴、前段、中段和后段，螺杆转速为120~最大rpm，模具温度为20~70℃，射出压力为700~1800kg/cm²，保压极长为30~70%，背压为120~200kg/cm²。

PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但注射加工时温度设定不应超过275℃。熔融段温度最好设定在240℃。

5. 注射速度

为减少内应力及变形，应选择高速注射，但某些PP等级和模具不适用（如产生地幔气泡、气纹）。若表面刻有花纹，出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则需采用低速注射和较高模温。

6. 熔胶背压方面，可采用5bar的熔胶背压，色粉料的背压可适当提高。

注射及保压方面，应采用较高的注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。大约在全行程的95%时转为保压，并使用较长的保压时间。

PP制品处理方面，为防止后结晶产生的收缩变形，PP制品一般需经过热水浸泡处理。

如果PP塑料加工成型时出现熔接痕，东莞实用节能科技公司建议从以下几个方面调整：

1、熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。

2、浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。

3、原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应除去原料内的易挥发物质及改善模具的排气系统。

4、注射速度太慢，应适当加快。

5、模具内未设置冷料穴，应增设冷料穴。

6、模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。

7、浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能，使熔料在模腔中流动顺畅。