做注塑的师傅和老板，可能常听人说 “负压供料”，其实它的原理特简单 —— 就像家里用吸管喝可乐，吸管里抽走空气形成 “负压”，可乐就被吸进嘴里，负压式注塑集中供料系统，就是用这个逻辑给注塑机送原料。
它核心就是 “抽真空送料”：车间里放几个不锈钢储料仓存原料，配一台真空泵，再拉几条 PU 管道连到每台注塑机的料斗。真空泵一启动，管道里的空气被抽走，形成负压后，储料仓里的颗粒料（比如 ABS、PC 料）就会被 “吸” 进管道，顺着管子自动跑到对应的注塑机料斗里，全程不用人搬料桶，管子也是密闭的，不会撒料、进粉尘。
这种系统看着简单，却特别适合三类注塑车间：
第一类是 “多机台 + 多原料” 的车间。比如东莞有家做电子外壳的厂，15 台注塑机，要用到 ABS、PC、阻燃 PC 三种料，以前 6 个师傅轮班搬料、分料，还总出错 —— 把普通 PC 料混进阻燃料里，导致一批外壳报废，损失 2 万多。装了负压系统后，三种料走三条独立管道，储料仓扫码分料，管道里的原料不会混，现在只需要 2 个人在控制室看屏幕，人工成本省了一半，错料问题再也没出现过。
第二类是有 “高洁净要求” 的车间。比如深圳某食品包装厂，做 PET 餐盒，以前人工倒料时，车间里飘的粉尘会掉进原料里，导致餐盒上有黑点，合格率只有 93%，总被客户退货。负压系统是全密闭管道送料，原料从储料仓到料斗全程不接触空气，粉尘没了，现在产品合格率升到 98%，还通过了沃尔玛的验厂。
第三类是 “车间布局分散或跨楼层” 的车间。佛山有家做汽车内饰的厂，车间分两层，12 台注塑机散在不同区域，以前师傅要推着 25kg 的料桶上下楼补料，夏天车间 38℃，累得没人愿意干，还总因为补料不及时断机。装了负压系统后，管道直接从一楼储料仓拉到二楼机台，原料顺着管子 “跑” 上去，不用人搬，半年没断过一次料，每天还能多生产 2 批内饰件。
要是你家车间符合 “机台多、原料杂”“要洁净”“布局散” 这三个特点，选负压式集中供料系统准没错 —— 不用人扛料、不浪费原料、还能少出错，基本半年就能把设备钱赚回来。
