做注塑的师傅都遇过这种糟心事：同一批注塑产品，有的装得上配件，有的卡得死死的，量尺寸发现差了 0.2 毫米，客户直接退货，查来查去模具没坏、原料也没换，其实多半是保压时间和冷却没配合好 —— 这俩就像 “补料” 和 “定型” 的搭档，少一个都不行，配合错了尺寸准乱。
先说说注塑产品尺寸不稳定的常见锅：保压时间没掐准。保压的作用是 “补料”，ABS、PC 这些塑胶料凝固时会收缩，要是保压时间太短，浇口没凝固就停了，料没补够，产品就偏小；要是保压太长，注塑制成品里应力攒得多，冷却后收缩不均，有的地方缩得多、有的少，产品尺寸自然乱。东莞长安有家做 ABS 开关外壳的注塑厂，之前保压时间设 18 秒，一批产品里 10% 尺寸偏小，后来延长到 22 秒，等浇口彻底凝固再停保压，偏小的问题没了，尺寸波动也从 0.3mm 降到 0.1mm 内。
再看冷却，它是 “定型” 的关键，光保压够没用，冷却跟不上照样白搭。比如冷却时间太短，注塑产品没完全定型就脱模，拿出来后还在收缩，尺寸会比预期小；冷却不均更麻烦，比如产品有 3mm 厚的筋位和 1mm 的薄壁，厚的地方冷却慢、收缩多，薄的地方冷却快、收缩少，最后产品就会 “歪歪扭扭”，尺寸差能到 0.5mm。深圳龙华有家做 PP 玩具配件的厂，之前冷却时间设 30 秒，产品壁厚处总缩得厉害，后来延长到 45 秒，还在壁厚处多加了一条水路，让冷却均匀，现在同一批产品尺寸差控制在 0.08mm，客户再也没退过货。
最关键的是 “协同控制”：保压时间要和冷却时间搭着调。比如先确定保压时间（一般等浇口凝固，比如 ABS 料看浇口处不粘料就行），再把冷却时间设得比保压长 10-20 秒 —— 保压补够料，冷却定好型，尺寸才稳。东莞那家做的开关厂后来还发现，之前保压 22 秒，但冷却只 30 秒，产品脱模后还会微缩，后来把冷却调到 35 秒，保压和冷却 “跟上节奏”，制成品尺寸彻底稳定了。
其实注塑产品尺寸不稳定很多时候不用改模具，就调这俩参数：先试保压（每次加 2-3 秒），再配冷却（比保压多 10 秒），壁厚处多开水路，成本没加多少，尺寸问题就解决了 —— 去年深圳那家玩具注塑厂靠这招，每月少报废 500 多个产品，多赚 2 万多。
