做 ABS 产品的师傅都懂，缩水是最头疼的毛病 —— 键盘外壳的壁厚处凹一块，家电面板的筋位旁缩个小坑，客户一眼就挑出来退货，返工都没法救。其实多数缩水不用改模具，调对保压和模温参数就行，咱们结合东莞、深圳两家厂的实际案例说清楚。
先讲保压参数，这是 “补缩的关键”。ABS 料凝固时会收缩，得靠保压把料 “顶” 进模具里填满。新手常犯的错是保压压力太低、时间太短。常规 ABS 产品（比如 3mm 壁厚的外壳），保压压力建议设成注射压力的 60%-80%，保压时间 15-30 秒。东莞长安有家做 ABS 键盘外壳的厂，之前保压压力只设了 50%，时间 20 秒，外壳边缘总缩个小坑；后来把保压压力提到 75%，时间延长到 30 秒，料能充分补进模具，缩水直接消失。但要注意，保压别太高（超 85% 容易出飞边），时间也别太长（超过 40 秒会让产品粘模）。
再看模温，这是 “让料流得动” 的关键。ABS模温太低，料在模具里冷却太快，没等保压补料就凝固了，肯定缩水。一般ABS产品模温建议控制在60-80 ℃，要是产品壁厚超过4mm，模温还得再提5-10 ℃。深圳龙华有家做ABS家电面板的厂，之前模温只开50 ℃，面板中间的厚壁处总缩;后来把模温升到70 ℃，配合保压调整(压力70%，时间25秒)，面板平整得能当镜子，合格率从88% 升到99%。另外要检查模具水路 -- 要是水路堵了，局部模温上不去，会出现 “一边缩一边不缩” 的情况，记得每周用柠檬酸清洗一次水路。
最后给个小技巧：调参数时先试保压，再调模温。比如先把保压压力从 60% 提到 70%，时间加 5 秒，要是缩水没改善，再把模温从 60℃升到 70℃，试两次就能找到合适的参数。去年东莞那家厂靠这招，没花一分钱改模具，每月少报废 2000 多个产品，多赚 3 万多。
