30台注塑机属于中大型生产规模，自动上料系统核心需求是 “多原料适配、分区高效供料、零混料、易维护”。东莞实用节能科技公司设计的方案采用 “中央储料 + 分区负压输送 + 智能联控” 架构，适配10-15种原料(如ABS，PC，PET，玻纤增强料等)，可实现全车间无人化上料，同时降低原料损耗5%，减少人工80%，以下是注塑机集中供料方案的详细说明:
一、核心方案架构（4 大模块联动）
1. 原料存储模块：一料一仓，防潮防污染
- 配置明细：15 个 10m³ 304 不锈钢储料仓（适配 15 种原料），每个仓配 RFID 电子标签 + 密封仓盖 + 输送式除湿机。
- 核心作用：不同原料独立存放，RFID 标签扫码入仓（错料自动报警），密封仓盖 + 除湿干燥输送一体机（露点≤-40℃）避免原料受潮结块。
- 适配场景：比如 PET 料单独存放在带蜂巢除湿的储料仓内，杜绝透明件生产出现银纹；玻纤增强料存放在耐磨304不锈钢储料仓，防止仓壁磨损污染原料。
2. 分区输送模块：负压为主，避免串料拥堵
- 分区设计：30 台机按车间布局分 3 个供料单元（每单元 10 台机），每个单元配 1 台 15kW 负压真空泵 + 独立管路系统。
- 管路配置：采用 φ89mm 抛光不锈钢主管（普通原料）+φ51mm 304不锈钢支管（玻纤增强料），每个单元设置 15 条独立支管（对应 15 种原料），支管末端装 “防错卡扣式快速接头”（错接无法固定）。
- 输送逻辑：负压真空泵启动后，原料从储料仓经主管道→分区支管→注塑机料斗，输送速度 6-8m/s，单台机补料时间≤30 秒，3 个单元可同步供料不冲突。
3. 智能控制模块：PLC 联控，自动补料无停机
- 核心设备：1 台中央 PLC 控制柜（带 15 寸触摸屏）+30 台机料位传感器（每台机料斗 1 个）+ 分区控制分机。
- 控制功能：
- 料位监测：料位传感器可以实时检测料斗余量，低于 1/3 时自动触发补料，补至 2/3 时停止；
- 数据可视化：集中供料触摸屏显示各仓原料余量、泵体运行状态、补料记录，支持历史数据追溯；
- 故障报警：缺料、管路堵塞、风机异常时，声光报警 + 或短信通知管理员，避免停机。
4. 辅助保障模块：干燥 + 过滤 + 回收，稳质量降成本
- 干燥适配：PET、PA 等吸湿性原料，在储料仓出口加装 “除湿干燥输送一体机”，先干燥（含水率≤0.05%）再输送；PP、PE 等低吸湿性原料，配简易热风预热器防回潮。
- 杂质过滤：每条支管加装 120 目过滤器，过滤原料中的小石子、碎渣，减少模具磨损，主料管前加装金属分离器，赐除金属杂质，避免损伤管道及机器。
- 回收利用：3 个供料单元各配 1 台 15kW 破碎机 + 造粒机，边角料粉碎造粒后，经独立回收管路送回对应储料仓，原料利用率提升至 95%。
二、方案核心优势（直击中大型车间痛点）
- 省人工：传统 30 台机需 12 人轮班搬料，本方案仅需 2 人（1 人监控控制柜 + 1 人定期巡检），每月省人工成本 8 万元 +；
- 防混料：一料一仓 + 独立管路 + RFID 扫码，混料风险从 10% 降至 0，避免批量报废损失；
- 稳生产：自动补料 + 故障报警，停机时间减少 90%，每月多生产 200 + 小时；
- 易扩展：模块化设计，后续新增注塑机，仅需增加支管和料位传感器，无需重构系统。
三、落地说明
本方案可根据实际车间布局、原料种类（如是否含腐蚀性料）、注塑机间距调整配置，比如车间跨楼层可增加管道固定支架，原料含玻纤可升级为耐磨陶瓷管路。落地周期约 35天（设计 7 天 + 生产 20 天 + 安装调试 8 天），免费提供调试培训， 终身技术支持。
